背景：

  隨著技術的發展與生產力的提高，市場的需求逐步多樣化，企業的競爭方式發生了極大的變化，由“大”吃“小”向“快”吃“慢”轉移。在多品種小批量的環境下，流水線由于其專業分工過細的原因，造成對訂單的響應速度慢，效率損失嚴重，在此情況下，高健盛公司認為，可以憑借Cell生產模式的靈活性與高效性得以迅速發展和推廣，在本案例中，管理咨詢公司將Cell生產模式引入電視機的生產中，結合電視機的生產特點，建立起適用于全尺寸的電視機生產Cell精益布局。

 

一、問題描述

  某公司作為液晶電視的生產基地，客戶主要以海外客戶為主，生產線為傳統流水線，高健盛公司經過現場調研分析后發現，該公司在生產中有著如下特點：

 

  ①、訂單產品規格多變，且多為小批量訂單，產線換線頻繁；

  ②、生產完全根據訂單進行，不能提前生產進行儲備；

  ③、訂單交期較短，對生產執行效率要求高；

  ④、產品狀態多，SKD、CKD占訂單比例高，造成線體資源浪費嚴重。

訂單批次分析

  通過圖1訂單的分析可以看出，該公司的訂單量主要以小批量訂單為主，僅200臺（約1小時產量）以下訂單占整體訂單量40％ ，在生產過程換線頻繁，換線損失嚴重。

 

  通過圖2可以看出，除去CKD(全散件，以零部件形式出貨)外的訂單，超過一半的產品為SKD產品(半散件組裝，僅部分零部件組裝且無需老化測試)，由于現該公司無針對SKD產品的生產線，SKD的產品亦安排在一般的流水線上生產，造成了線體資源的閑置與浪費，間接增加了產品的制造成本，影響企業的競爭力。

圖2 產品狀態分析

  綜上， 由于傳統流水線該公司小批量訂單中存在的諸多問題，在該公司導入Cell生產模式成為了必然且必需的選擇。

二、Cell布局方案設計

  現平板電視的主要零部件如圖3：

圖3 平板電視組成

  從制造流程劃分，平板電視可以劃分為：

圖4 電視機生產流程

  由于現有市場的變化，客戶需求主要以大尺寸產品為主，為了最大程度的滿足訂單并適應未來的產品需求，在本案例中將Cell線定位于生產大中尺寸產品(最大可兼容至60吋液晶電視)。

 

  由于大尺寸產品的固有特性，部分零部件外觀尺寸較大(以60吋為例，外觀尺寸約1400mm*850mm )，加工較困難，尤其在產品上下線處，單人很難獨立完成作業，需要人員配合，基于人員利用率最高與操作便捷性考慮，將需要多人協作的崗位進行剝離，有專人完成相關作業；另外，由于現有電視機測試設備的成本較高，考慮線體投資因素等，將安規測試與端口測試等分離；綜上，制定大尺寸電視機Cell線加工流程，以提高人員利用率的同時降低線體投資，實現資源利用最大化。

圖5 電視機Cell線加工流程

 

  參考原有流水線的加工工序時間(見圖5)，根據瓶頸工序的節拍，對產品的各個加工工序進行工序的重新組合與優化，確定Cell線各段工位數及其配置如表1：

 表1 流水線生產各工序標準工時確定的各段配置如下，1個屏幕上線工序，完成屏幕上線、前框上線等作業，由4個Cell組裝工序完成電源板、界面板等內部元件裝配，由1個后蓋緊固工序進行后蓋上線及螺絲鎖附作業，再進行統一的產品老化，待老化完成后進行安規絕緣耐壓測試，再由3個端口測試崗位進行電視機端口及其輸入輸出信號的測試，最后再進行統一的包裝；當產品間存在差異時，各工序節拍不匹配時，通過對工序內的作業內容進行調整，使其滿足線體整體節拍要求，保證生產效率，減少浪費。

圖6 Cell各段配置

 最后，將生產線U形化，使得生產投入點與產品取出點盡可能接近，從而減少物流搬運動作與距離，同時節省對場地空間的占用， 形成最終方案如圖7所示：

圖7 Cell布局實施方案

 

  三、Cell 實施效果

 通過建立Cell線體，不僅滿足了客戶多樣化的需求，而且線體長度較傳統流水線有了很大程度的縮短，提高了線體的維護性，換線時間亦隨之縮短，線體柔性大幅提升；同時，通過將線體U形化，在滿足生產的前提下，場地占地面積減少，為將來線體擴建預留了空間。

表2 Cell線實施前后對比

  四、項目總結

 

  在多品種小批量的生產中，Cell線較傳統流水線相比，在靈活性、高效性方面有著其先天的優勢，另外在Cell線操作中，員工需要完成多項作業甚至全部的作業，可以有效的提高員工的操作技能，提高其歸屬感，減少人員的流動率。另一方面，對于Cell線生產而言，無論在人員管理、物料配送、生產計劃管理方面均較傳統流水線有較大的差異，對工廠管理人員的管理水平也提出了相應的要求，在生產管理方面，需要現場管理人員摒棄原有的管理思路，不斷的創新、嘗試、突破。